Plusieurs dizaines de milliers de vieilles voitures et wagons SNCF radiés attendent d’être démantelés et valorisés. Le principal défi réside dans la présence de polluants, notamment d’amiante, dans certains matériaux principalement dans les enduits isolants (Insonastic). Afin de répondre à cette problématique, nous avons construit un centre de démantèlement autour d’un process innovant de désamiantage par grenaillage robotisé.
Le principal objectif est d’assurer le démantèlement et la valorisation des voitures SNCF en réduisant au maximum l’impact environnemental des activités et la quantité de déchets amiantés redirigés vers l’exutoire. Le process mis en œuvre vise également à protéger les opérateurs. En effet, la robotisation permet d’éliminer l’intervention humaine lors d’une opération de décapage très hautement émettrice de fibre d’amiante (estimée jusqu’à 150 000 F/L) et source de troubles musculosquelettiques.
Les objectifs en terme de réduction des déchets amiantés par rapport à une solution standard étaient de :
Au total, sur une année environ 6000t de matières ont été traités. 7% ont été enfouis, 10% ont été valorisés sous forme de CSR (valorisation énergétique) et 83% ont été intégré dans les filières de valorisations matière.
L’usage d’un robot pour les opérations de décapage a également permis de réduire d’un facteur 40 le volume d’EPI (Equipements de Protection Individuelle).
Aujourd’hui, le site de production a atteint un niveau de maturité certain permettant de recevoir des marchés supplémentaires.
La précision du tri des matériaux allié à la qualité de traitement du curage rouge, permettent d’avoir des éléments en sortie de process particulièrement valorisables puis de rejoindre les filières de recyclage, d’économie circulaire ou d’être rénovés et remis en service.
L’action a consisté en la construction et aménagement d’une usine de démantèlement. La classification ICPE 2712 permet de traiter tous types de polluants. 60 000m² d’espace sont dédiés pour la réception des matériaux à dépolluer avec 3 lignes de production indépendantes dans 6 000 m² de bâtiment.
L’usine comprend notamment 2 salles blanches d’un volume de 18 000m3 isolées en double filtration absolue équipées de robot de grenaillage et d’un système de recyclage de l’abrasif.
La construction du bâtiment s’est effectuée durant l’année 2020, avec un démarrage progressif des activités de production dès janvier 2021.
La première ligne a été mise en service le 15 janvier 2021, la 2ème en novembre 2021 après l’inauguration du site fin septembre de la même année.
La pleine cadence a été atteinte en janvier 2022.
L’équipe opérationnelle du site est principalement composée d’opérateurs ; chaque poste de production est piloté par un chef de ligne. Le tout est encadré par le directeur de site, un responsable de production et une assistante administrative.
Fin 2022, l’effectif était de 23 personnes.
Les investissements totaux (10 M€) ont été financés en partie par l’ADEME, l’ASP, la Région Grand Est et le GIP Haute-Marne.
L’intervention robotisée offre la possibilité d’un décapage avec une grande précision et une efficacité plus importante qu’avec les dispositifs traditionnels. En effet, l’utilisation d’un système automatisé s’appuie sur une phase clé de programmation. Cette dernière est basée sur un modèle 3D échelle 1 de chaque type de voiture traitée. La montée en compétence d’utilisation des équipements a permis de modéliser de plus en plus finement des voitures traitées, ce qui par conséquent a permis une programmation plus précise, qui a pour conséquence majeure de pouvoir traiter plus de surfaces, et donc de valoriser plus de matière.
